在制造业的语境里，“试错”往往意味着高昂的成本。尤其对于高端装备制造、能源装备等行业而言，一块原材料动辄数万元，一套工艺流程动辄数月周期，一旦试制失败，损失的不仅是材料，更是宝贵的时间窗口。

如何让制造“算得准、做得快”？合图智造科技（西安）有限公司贵阳分公司给出答案：用“一次仿真”替代“反复试错”，让工艺研发从“经验驱动”走向“数据驱动”。

走进合图智造贵阳分公司办公区，仿真工程师龙工向记者展示了一个典型的板材焊接接头案例。两块板材，一块横放、一块竖立，通过焊接连接在一起。“这是高端装备制造等领域常见的一种接头形式。”龙工说。

过去，企业要对这类接头进行工艺验证，往往需要反复试焊、反复测量，依靠经验一点点摸索参数。更关键的是，传统仿真软件大多是“单点式”，只针对焊接这一道工序进行模拟，默认来料处于理想状态，无法考虑前序工序留下的应力和变形。

“但现实中，这块板材在焊接之前，可能已经经历了挤压、成型等工序，这些工序会产生残余应力。”龙工解释道，“如果只做单点仿真，这些前序影响就被忽略了，仿真结果和实际情况就会有偏差。”

合图智造的多工艺链式仿真软件平台，解决的正是这个问题。平台设有一个“连续仿真”功能，可以继承前序工序产生的应力和变形，将其作为下一道工序的初始条件，让整个仿真链条环环相扣。“这样一来，焊接仿真就不是在‘理想状态’下进行的，而是带着前面工序的真实‘烙印’，结果自然更准确。”龙工说。

一块板材的案例，折射的是整个高端装备制造行业的共性难题。合图智造贵阳分公司负责人告诉记者，高端装备制造领域，尤其是航空航天、船舶等行业，零件原材料昂贵、加工制程长、工艺复杂且难以观测。企业在制定工艺时，往往依赖传统的“试错法”——投料、试制、测量、调整，再投料、再试制，循环往复。

该负责人认为，这种模式的问题很直接：一是浪费材料，二是周期太长。而仿真的价值，就是让企业在计算机上提前把整个加工过程走一遍，判断工艺参数是否合适，从而减少实物试验次数，降低试错成本。

该负责人将这种转变概括为从“试错”到“预判”。他举例说，汽车行业的迭代速度从过去的“十年一大改、五年一小改”，演变为如今的“一年一小改、两年一大改”，背后正是仿真技术推动研发效率提升的体现，“很多时候我们不用再做实测，直接仿真替代，速度就快了很多。”

这种能力的背后，是合图智造十余年的数据积淀与算法攻坚。据介绍，团队自2008年起便在西安和北京起步，与国内多家国家级科研机构等深度合作，参与多项重大课题，系统构建了涵盖材料性能、加工参数、缺陷演化等关键数据的完整数据库。近年来，随着AI技术的成熟，公司利用AI加速求解器算法开发，有效解决了涉及微积分与高等数学方程的复杂物理模拟难题，进一步提升了仿真计算效率与自主可控能力。

谈及在贵阳设立分公司的初衷，该负责人表示，西安和贵阳都是重要的高端装备制造基地，但辐射范围不同。贵阳分公司将以贵州为中心，辐射周边省份，深耕仿真技术研发，为贵州及周边省份提供及时、快速的服务与支持。

在“小而精”的科技赛道上，合图智造正以自主可控的仿真技术为支点，助力高端装备制造业实现从“试错”到“预判”的跨越，为“中国智造”贡献来自贵州的科技力量。

记者：杨 婷